1/Thoát khí qua hệ thống làm mát, slide, insert:
– Đối với những chi tiết có gân, việc dùng rãnh ở mặt phân khuôn hay
ty đẩy đều không khả thi, phương án được đưa ra là sử dụng lòng khuôn
kiểu insert để tận dụng khe hở lắp ghép giữa 2 mảnh để bố trí rãnh thoát.
– Một cách thoát khí nữa thường được dùng là qua hệ thống làm mát.
– Hình dưới đây cho thấy lòng khuôn được lắp vào 1 mảnh insert được
làm từ kim loại xốp,có khả năng dẫn khí từ lòng khuôn vào kênh làm mát.
– Một số khuôn có cơ cấu trượt tháo lõi mặt bên, cũng có thể tận
dụng cơ cấu này để bố trí rãnh thoát khí.
a) Ưu điểm:
– Thoát khí tốt cho sản phẩm có gân khắc phục khuyết điểm của
thoát khí bằng mặt phân khuôn và hệ thống đẩy.
– Giá rẻ.
b) Nhược điểm:
– Lòng khuôn bố trí phức tạp.
2/So sánh các phương pháp thoát khí:
3/Thực hành bài tập thiết kế hệ thống thoát khí:
– Tính toán thiết kế kênh thoát khí khi sản phẩm là nắp chai nhựa PP
– Chọn loại hình thoát khí theo kiểu thoát khí qua mặt phân khuôn.
Đây là kiểu thoát khí khá rẻ tiền và dễ gia công.
– Các thông số cần để thiết kế kênh thoát khí:
+ Độ sâu của rãnh dẫn: d
+ Chiều rộng của rãnh dẫn: W
+ Chiều dài rãnh dẫn: l
+ Độ sâu của rãnh thoát D = 20d
+ Số rãnh thoát khí cần thiết
– Do sản phẩm làm bằng nhựa PP nên 0.0005 ≤ d ≤ 0.0012 chọn
d = 0.001 (inch)
Vậy D = 20d = 0.02 (inch)
– Các thông số W và l lấy theo khoảng kích thước thực tế:
0.030″≤l≤ 0.125″chọn l = 0.1(inch)
1/8 ≤ W≤ ½ chọn W = 0.25 (inch)
– Chu vi của 1 rãnh thoát khí: a = 2(W+d) = 2(0.25+0.001) =
0.5002 inch
– Chu vi của sản phẩm: ví dụ nắp chai nhựa có D = 3 cm = 1,18 inch,
chiều cao của nắp: h=1.5cm=0.59 inch
– Vậy chu vi gần đúng của sản phẩm: A = ((2×3.14×0.59)+0.59))x2
= 8.5904 inch
– Số lượng rãnh thoát khí X: có X.a = 0.3A Vậy X = 0.3A/a =
0.3×8.5904/0.5002 = 5.15 → Chọn X = 6
– Cách bố trí rãnh thoát khí: 6 rãnh thoát khí sẽ được bố trí trên mặt
phân khuôn mỗi rãnh cách nhau 60°.